Все виды дробилок

Фирмы производители оборудования для измельчения древесины

более крупные — вверху, менее крупные — внизу. Подвижная щека периодически приближается к неподвижной, причем при сближении щек (ход сжатия) куски материала дробятся. При отходе подвижной щеки (холостой ход) куски материала продвигаются вниз под действием силы тяжести или выходят из камеры дробления, если их размеры меньше размера наиболее узкой части камеры, называемой выходной щелью, или занимают новое положение, соответствующее своему новому размеру. Затем цикл повторяется.

В зависимости от кинематических особенностей щековые дробилки можно разделить на две основные группы:

  1. с простым движением подвижной щеки, в которых движение кривошипа к подвижной щеке передается определенной кинематической целью; при этом траектории движения точек подвижной щеки представляют собой части дуги окружности;
  2. со сложным движением подвижной щеки, кривошип и подвижная щека которых образуют единую кинематическую пару; траектории движения точек подвижной щеки представляют собой замкнутые кривые, чаще всего эллипсы.

На рис. 3 показаны наиболее распространенные кинематические схемы щековых дробилок (траектории точек подвижных щек для наглядности увеличены).

Рис. 3. Кинематические схемы дробилок: а — с простым движением щеки; б — со сложным движением щеки

Щековая дробилка СДС

В дробилке с простым движением (рис. 3, а) подвижная щека подвешена на неподвижную ось. Шатун дробилки верхней головкой шарнирно соединен с приводным эксцентриковым валом. В нижнюю часть шатуна шарнирно упираются две распорные плиты, одна из которых противоположным концом упирается в нижнюю часть подвижной щеки, другая — в регулировочное устройство.

При вращении эксцентрикового вала подвижная щека получает качательное движение по дуге окружности, центром которой является центр оси подвеса. Наибольший размах качания x (ход сжатия) имеет нижняя точка подвижной щеки. За ход сжатия какойлибо точки подвижной щеки принимается проекция траектории движения точки на нормаль к неподвижной щеке.

Срок службы дробящих плит находится в прямой зависимости от вертикальной составляющей хода (при прочих равных условиях), что подтверждается эксплуатацией щековых дробилок.

На дробилках с простым движением при малой вертикальной составляющей хода сжатия срок работы дробящих плит в несколько раз больше срока работы дробящих плит дробилок со сложным движением. Другим преимуществом дробилок с простым движением является обеспечение выигрыша в силе в верхней части камеры дробления (рычаг второго рода), что очень важно при дроблении кусков горной массы больших размеров и высокой прочности.

Недостаток дробилок с простым движением — малый ход сжатия в верхней части камеры дробления. Туда и попадают крупные куски материала, для надежного захвата и дробления которых необходим больший ход, чем в нижней части, где дробятся куски меньших размеров и формируется готовый продукт. Поэтому в нижней части камеры дробления ход сжатия должен быть соответственно меньше.

Для дробилки с простым движением щеки характерно обратное явление, когда наибольший ход сжатия (размах качания) наблюдается в нижней части подвижной щеки, в верхней же части этот ход значительно меньше.

В дробилках со сложным движением (рис. 3, б) подвижная щека шарнирно подвешена на эксцентричной части приводного вала. Нижняя часть подвижной щеки шарнирно установлена на распорной плите, которая одним концом опирается на регулировочное устройство.

Дробилка со сложным движением проще по конструкции, компактнее и менее металлоемка, чем другие дробилки. Траектории движения точек подвижной щеки этой дробилки представляют собой замкнутые кривые. В верхней части камеры дробления эти кривые — эллипсы, приближающиеся к окружности, в нижней части — вытянутые эллипсы.

Типоразмер дробилки характеризуют шириной приемного отверстия В (расстояние между дробящими плитами в верхней части камеры дробления в момент максимального отхода подвижной щеки), длиной камеры дробления L, определяющей, сколько кусков диаметром Dmax может быть загружено одновременно. Возможная крупность кусков Dmax, загружаемых в дробилку, принимается равной 0,85 от ширины приемного отверстия, т.е. Dmax = 0,85В. Размер приемного отверстия щековой дробилки является ее главным параметром и обозначается В×L.

В зависимости от главного параметра В×L (мм) щековые дробилки, выпускаемые отечественной промышленностью, составляют следующий размерный ряд: 160×250, 250×400, 250×900, 400×900, 600×900, 900×1200, 1200×1500, 1500×2100 мм, т.е. всего восемь ти

поразмеров, из которых пять первых относятся к дробилкам со сложным движением подвижной щеки, три последних — с простым. Важным параметром щековой дробилки является размер выходной щели b (рис. 3), определяемый как наименьшее расстояние между дробящими плитами в камере дробления в момент максимального отхода подвижной щеки.

На рис. 4 показана щековая дробилка для крупного дробления с простым движением подвижной щеки. Эту конструкцию можно считать типовой, так как отечественные и зарубежные дробилки для крупного дробления имеют аналогичную конструкцию и отличаются только размерами и некоторыми не принципиальными изменениями отдельных узлов.

Станина дробилки 1 должна обеспечивать жесткость всей конструкции при больших (несколько сотен тонн) усилиях, возникающих при дроблении прочных материалов. Поэтому станина крупных дробилок, как правило, выполнена в виде цельной массивной стальной конструкции. В выемках боковых стенок станины закреплены коренные подшипники эксцентрикового вала 5.

На эксцентричной части вала подвешен литой шатун 6, в нижней части которого имеются пазы для установки сухарей, являющихся опорными поверхностями для передней 11 и задней 10 распорных плит. Для коренных и шатунных подшипников применены специальные подшипники качения, выдерживающие большие динамические нагрузки.

Периодичность работы щековой дробилки из-за наличия холостого хода и хода сжатия вызывает неравномерную нагрузку на приводной двигатель. Для выравнивания этой нагрузки эксцентриковый вал дробилки снабжен массивными маховиками, которые аккумулируют энергию при холостом ходе и отдают ее при ходе сжатия.

На один конец эксцентрикового вала насажен шкив-маховик 15, на другой — маховик 16. Сцепление шкива-маховика с валом обеспечивается фрикционной муфтой 14. Между ступицей шкива-маховика и валом находятся бронзовые втулки, по которым шкивмаховик может свободно проворачиваться, если крутящий момент превысит расчетный.

Рис. 4. Щековая дробилка для крупного дробления: 1 — станина; 2 — бронефутеровка боковых стенок; 3 — подвижная щека; 4 — ось; 5 — эксцентриковый вал; 6 — шатун; 7 — пружина; 8 — тяга; 9 — сухарь (упор) регулировочного устройства; 10 — задняя распорная плита; 11 — передняя распорная плита; 12 — подвижная дробящая плита; 13 — неподвижная дробящая плита; 14 — фрикционная муфта; 15 — шкив-маховик; 16 — маховик

Подвижная щека 3, представляющая собой стальную отливку коробчатого сечения, подвешена на оси 4, концы которой установлены в подшипниках с бронзовыми вкладышами в верхней части боковых стенок станины. В нижней части щеки имеется паз для установки сухаря, в который упирается передняя распорная плита 11.

Все виды дробилок

На неподвижную и подвижную щеки крепят неподвижную 13 и подвижную 12 дробящие плиты, которые непосредственно соприкасаются с дробимым материалом и являются основными сменными рабочими элементами щековых дробилок. Рабочие поверхности дробящих плит и боковые стенки станины образуют камеру дробления. Часть боковых стенок станины, выходящих в камеру дробления, футеруется сменными плитами 2.

Дробящие плиты крупных щековых дробилок сборные, состоят из отдельных частей и крепятся к щекам при помощи болтов с потайными головками. Такое же крепление применяется для боковых футеровочных плит.

Ширина выходной щели при прочих равных условиях определяет крупность дробления, а также производительность дробилки. Так как по мере изнашивания дробящих плит ширина выходной щели возрастает, ее необходимо регулировать (поджимать). На щековых дробилках крупного дробления это осуществляется установкой между упором 9 и задней стенкой станины различных по толщине дополнительных прокладок.

Для облегчения этой операции в дробилках предусматривается гидравлический домкрат, при помощи которого упор вместе с распорными плитами, нижним концом шатуна и подвижной щекой отжимается от станины. Затем устанавливают необходимое число прокладок, после чего давление в домкрате снижается и упор прижимается к прокладке.

Рис. 5. Схема вспомогательного привода для щековых дробилок

Для пуска крупных щековых дробилок и дробилок под завалом применяется вспомогательный привод (рис. 5), включающий электродвигатель малой мощности 1, соединенный клиноременной передачей с ведущим валом зубчатого редуктора 2. На ведомом валу редуктора установлена обгонная муфта 3, соединенная со шкивом главного электродвигателя 4.

Шкив главного двигателя связан клиноременной передачей со шкивом-маховиком дробилки 5. Общее передаточное отношение вспомогательного привода (клиноременной передачи и редуктора) около 100, мощность электродвигателя (в зависимости от типа дробилки) 7÷14 кВт. Вспомогательным приводом механизм дробилки «трогается с места».

Конусные дробилки

Все виды дробилок

Преимуществом конусного типа оборудования перед щековым агрегатом является непрерывность рабочего процесса, так как происходит постоянное дробление и холостые проходы отсутствуют. Куски каменного материала раздавливаются в щели между подвижной (внутри) и неподвижной (снаружи) конусной поверхностью. Подвижный конус внутри совершает вращение по сложной траектории. Приближение дробящих поверхностей измельчает камень, а удаление способствует очищению чаши от измельченного материала через нижнее отверстие.

Использование конусного устройства оправдывается при дроблении руды цветных и черных металлов и небольших экземпляров неметаллической руды. Внутренний конус вращается и одновременно колеблется внутри основания, раздавливая поступающую породу. Дробилки конусного типа делят в зависимости от крупности камней и от пропорции высоты конуса к диаметру нижнего основания:

  • у дробилок крупного помола (ККД) соотношение выше, то есть вершинный угол высокий (20˚), щель для загрузки широкая и впускает куски до 1200 мм;
  • представители оборудования средней и мелкой крупности угол у конуса большой (до 100˚), а пропорция высоты конусной чаши к основанию, соответственно, меньше;

К положительным характеристикам относят высокую производительность оборудования этого типа и непрерывную работу без перерывов.

Дробящая поверхность не образует конус правильной формы, поэтому при взаимодействии камней и рабочих поверхностей прослеживаются нагрузки, различные по величине. Для создания такого разнообразия используется ступенчатое или плавное изменение угла конуса по высоте. К недостаткам относится высокая энергоемкость работы, громоздкость, использование большого количества металла при изготовлении.

В результате каждого цикла между рабочими поверхностями остаются недробимые куски. Чтобы удалить недостаток, разработали крепление неподвижной наружной чаши к станине в виде пружинной подвески, при этом под действием нагрузки нижний конус слегка уходит в сторону, а непроходимый элемент удаляется под собственной силой тяжести. Но пружины используют только в средних и мелких дробилках.

Предлагаем ознакомиться  Как защитить растения от возвратных заморозков

Для устранения вибрации всей конструкции в целом используют в виде привода конической подвижной головки дисбалансных вибраторов, которые одновременно сообщают дополнительную вибрацию подвижной чаше. Использование инерционных устройств позволяет не строить тяжелые фундаменты под оборудование, но одновременно еще усложняет конструкцию и увеличивает потребление энергии. К положительным моментам относят возможность осуществить запуск при загруженном контейнере.

Чтобы измельчить материал средней и высокой твердости, используют конусные дробильные механизмы. Такой вид дробилки представляет собой два конуса, вставленных один в другой. Причем один из них неподвижный, а другой совершает круговые движения. Чтобы пропускать недробимые куски, подвижный конус отходит от подвижного, благодаря системе пружинных амортизаторов. Конусные дробилки последнего поколения оснащены гидравлическим прижимом.

Размер продукта можно менять за счет изменения зазора между конусами.

Конусная дробилка относится к одним из самых простых в управлении и надежных агрегатов. Применяется в строительстве, металлургии и химической промышленности.

Достоинства: непрерывное воздействие на материал, хорошая уравновешенность, большая производительность.

Недостатки: высокое потребление энергии, большие габариты.

Конусные дробилки являются высокопроизводительными машинами для переработки различных горных пород на всех стадиях дробления. В зависимости от назначения разделяют конусные дробилки для крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления.

Дробилки ККД характеризуются шириной приемного отверстия и в зависимости от типоразмера могут принимать куски горной породы размером 400…1200 мм. Размер выходной щели 75…300 мм, производительность 150…2600 м3/ч. Отечественная промышленность выпускает следующий ряд дробилок ККД: 500, 900, 1200, 1500 мм (по ширине приемного отверстия).

Дробилки КСД и КМД характеризуются диаметром основания подвижного конуса и выпускаются размером 600, 900 мм (КСД); 1200, 1750, 2200 мм (КСД и КМД). Проводятся работы по созданию дробилок с диаметром конуса 2500 и 3000 мм.

В дробилках КСД можно дробить куски материала размером 75…300 мм; размер выходной щели 10…90 мм, производительность 19…580 м3/ч.

Дробилки КМД имеют выходную щель размером 3…20 мм, производительность 24…180 м3/ч. В них можно дробить куски материала размером 40…110 мм.

Рис. 10. Кинематические схемы конусных дробилок: а — крупного дробления; б — среднего и мелкого дробления

В конусных дробилках материал разрушается в камере дробления, образованной двумя коническими поверхностями, из которых одна (внешняя) неподвижная, а другая (внутренняя) подвижная. Кинематические схемы конусных дробилок крупного, среднего и мелкого дробления показаны на рис. 10, а, б.

Подвижный конус 2 жестко прикреплен к валу 3, нижний конец которого вставлен в эксцентриковую втулку 4 так, что ось вала образует с осью вращения втулки (осью дробилки) некоторый угол, называемый углом гирации. У дробилок ККД вал подвижного конуса шарнирно закреплен вверху на траверсе 1.

Подвижный конус дробилок КСД и КМД опирается на сферический подпятник 5. Вал конуса не имеет верхнего крепления и поэтому эти дробилки называются конусными дробилками с консольным валом. Эксцентриковая втулка получает вращение от приводного устройства, при этом подвижный конус получает качательное (гирационное) движение.

У дробилок ККД центр качания 0 находится в верхней части в точке подвеса, у дробилок с консольным валом — в верхней части в точке пересечения осей вала и дробилки.

При работе дробилки ось вала описывает коническую поверхность с вершиной в точке 0, при этом образующие поверхности подвижного конуса поочередно приближаются к неподвижному конусу, а затем удаляются от него, т.е. подвижный конус как бы перекатывается по неподвижному (через слой материала), вследствие чего происходит непрерывное дробление материала.

Таким образом, конусная дробилка работает так же, как щековая. Отличие состоит в том, что дробление в конусной дробилке происходит непрерывно, т.е. в любой момент времени происходит сближение какого-либо участка поверхности подвижного конуса с неподвижным и дробление материала в этом месте, в то время как на диаметрально противоположной стороне подвижный конус отходит от неподвижного.

В действительности подвижный конус совершает более сложное движение. При работе дробилки вхолостую силы трения в кинематической паре эксцентриковая втулка—вал могут оказаться больше, чем силы трения в кинематической паре вал-точка подвеса ККД или силы трения в паре подвижный конус—сферическая опора для КСД и КМД. Тогда конус будет вращаться вокруг своей оси в том же направлении, что и эксцентриковая втулка.

В зависимости от соотношения сил трения в кинематических парах частота вращения конуса n1 может изменяться от 0 до n частоты вращения эксцентриковой втулки.

Вращение подвижного конуса вокруг своей оси — явление нежелательное, так как приводит к излишним динамическим нагрузкам в момент загрузки материала в камеру дробления, поэтому в некоторых конструкциях конусных дробилок предусмотрены специальные тормозные устройства, препятствующие вовлечению подвижного конуса во вращение.

Если происходит дробление материала, то силы трения между материалом и конусами значительно превышают силы трения в указанных выше парах и заставляют подвижный конус вращаться вокруг собственной оси в направлении, противоположном вращению эксцентриковой втулки.

На рис. 11 показана конусная дробилка ККД, камера дробления которой образована двумя коническими поверхностями, направленными вершинами в противоположные стороны: подвижного конуса вверх, неподвижного вниз. По этой схеме достигается большое расстояние между дробящими конусами вверху у загрузочного отверстия при необходимом угле захвата и тем самым обеспечивается дробление крупных кусков материала. Такие дробилки часто называют длинноконусными или с крутым конусом.

На массивную станину дробилки 1 крепится корпус, состоящий из двух частей: нижней 2 и верхней 3, соединенных болтами. Внутренние поверхности корпуса футерованы сменными плитами 4 из высокомарганцовистой стали, образующими дробящую поверхность неподвижного конуса. К фланцу верхней части корпуса прикреплена траверса 5, лапы которой защищены от износа сменными плитами 6.

В средней части траверсы расположен узел подвески вала подвижного конуса, защищенный сверху колпаком 7. На главный вал дробилки 8 жестко насажен подвижный конус 9, футерованный сменным дробящим конусом 10 из высокомарганцовистой стали, поверхность которого образует дробящую поверхность подвижного конуса.

В центре нижней части станины расположен стакан эксцентрика 15, в который вставлена эксцентриковая втулка 11, ось цилиндрической наружной поверхности которой совпадает с вертикальной осью дробилки. Втулка имеет наклонную цилиндрическую расточку, эксцентричную относительно вертикальной оси дробилки.

К эксцентриковой втулке прикреплена коническая шестерня 12, находящаяся в зацеплении с конической шестерней приводного вала 13, соединенного через муфту с приводным шкивом 14. Для обеспечения нормальных условий трения скольжения в кинематических парах вала конуса — эксцентриковая втулка — стакан эксцентрик и наружная поверхность эксцентриковой втулки заливаются баббитом.

Рис. 11. Конусная дробилка крупного дробления

Дробление породы в конусных дробилках осуществляется в кольцевом пространстве, образованном наружной неподвижной конической чашей и расположенным внутри этой чаши подвижным дробящим конусом. Подвижный конус совершает сложное вращательное движение внутри неподвижной конической чаши. При сближении поверхностей неподвижного и подвижного конусов, порода дробится, а при удалении — раздробленная масса опускается вниз и высыпается в разгрузочное отверстие.

Конусные дробилки более экономичны и производительны, чем щековые, но имеют более сложную конструкцию. Они имеют большую массу и габариты, более сложны в обслуживании и ремонте.

Введение

Измельчение древесины является довольно затратным процессом, для этого процесса нужно довольно большое количество электроэнергии, нужен дорогой режущий инструмент. Поэтому при проектировании или модернизации производства встает вопрос о правильном построении технологической цепочки измельчения древесины.

Вот и сегодня я попробую разобраться с данным процессом, дам классификацию оборудования для измельчения древесины и посмотрю на каждый тип оборудования со стороны технологии.

Оборудование для измельчения древесины классифицируется по следующим критериям:

  • Максимальные и минимальные геометрические размеры измельчаемой древесины. Это относится как к круглому лесу, дровам, а также к технологической щепе.
  • Размеры получаемых измельченных древесных частиц. По размерам измельченная древесина может классифицироваться:
    • Щепа технологическая (дисковая и барабанная дробилки), подробнее здесь.
    • Специальная стружка для производства разных видов древесных плит (стружечные станки).
    • Обычная измельченная древесная фракция (молотковая мельница).
  • Способу и технологии измельчения.
  • Производительность оборудования.
  • Неприхотливость в работе.

Валковые дробилки

Валковые дробильные механизмы используются для производства строительного щебня. Применяются для среднего и мелкого дробления на небольших заводах и передвижных установках. Чаще всего применяется двухвалковая дробилка СМ-12.

Достоинства: происходит одновременное сжатие материала, что исключает переизмельчение.

Недостатки: при неравномерной загрузке возможен перекос зубчатой передачи, может пропускать недробимые части.

Измельчитель веток - незаменимый утилизатор растительных отходов

Дробление породы в валковых дробилках производится между двумя вращающимися навстречу друг другу горизонтально расположенными параллельными валами. Порода для дробления подается сверху, затягивается поверхностями валов в щель между ними и измельчается. Продукт дробления высыпается вниз.

По конструктивному исполнению рабочей поверхности различают гладкие, рифленые или зубчатые валки. Зубчатые валки обеспечивают лучший захват более крупных кусков руды или породы, а также более эффективное раскалывание кусков горной массы. Гладкие валки осуществляют дробление, преимущественно, раздавливанием.

Производительность валковых дробилок зависит от прочности породы, размера и скорости вращения валков, а также величины загрузочной щели.

Эти дробилки характеризуются диаметром и длиной валка. Для примера: валковая дробилка 1200х1200 имеет массу около 20 тонн и производительность 60-150 т/час.

Молотковые дробилки.

Молотковые дробилки применяются для крупного, среднего и мелкого дробления хрупких материалов, таких, как известняк, гипс, асбестовые руды, мел, уголь.

Процесс дробления в этих дробилках осуществляется свободными ударами молотков, вращающихся со значительной скоростью по окружности. Куски породы дробятся не только от ударов молотков, но и при отражении от стенок корпуса дробилки. Измельченная порода высыпается в щели колосников.

Производительность молотковых дробилок зависит, в первую очередь, от физических свойств и влажности горной породы. Ширину щели между колосниками разгрузочного отверстия и расстояние между колосниковой решеткой и концом молотка регулируют в зависимости от требуемой крупности дробления и влажности горной массы.

Предлагаем ознакомиться  В чем достоинства и недостатки клубники

Преимущества молотковых дробилок — компактность, высокая степень измельчения, простота конструкции. Основной недостаток — быстрый износ молотков и колосников.

Основным рабочим элементом валковой дробилки является цилиндрический валок, вращающийся на горизонтальной оси. Материал для дробления подается сверху, затягивается между валками или валком и футеровкой камеры дробления и дробится.

Валковые дробилки бывают одно-, двух-, трехи четырехвалковые. В четырехвалковой дробилке одна пара валков расположена над другой, т.е. эта дробилка может рассматриваться как две двухвалковые, смонтированные в один корпус.

Поверхности валков бывают гладкие, рифленые, ребристые и зубчатые. Сочетание дробящих поверхностей может быть различным, например, оба валка могут иметь гладкую поверхность или один — гладкую, другой — рифленую и т.д.

При одинаковом диаметре рифленые и зубчатые валки могут захватывать более крупные куски материала, чем гладкие. Так, если D — диаметр валка, d — диаметр куска материала, то при дроблении пород средней прочности соотношение D/d для гладких валков составляет 17÷20, для рифленых и зубчатых 2÷6.

Все виды дробилок

Валковые дробилки для среднего и мелкого дробления материалов, в основном средней прочности (σсж = 150 МПа), применяют с гладкими рифлеными валками и для мягких и хрупких (σсж = 80 МПа) — с зубчатыми.

4.2 Конструкция валковой дробилки

В промышленности строительных материалов наиболее распространены двухвалковые дробилки. Они особенно удобны для измельчения влажных и вязких материалов (например, глин), так как другие дробилки забиваются подобными материалами, а на валковых дробилках могут быть установлены специальные скребки, снимающие налипший материал с поверхности валков.

Валки валковых дробилок вращаются навстречу один другому и дробят материал, раздавливая его и частично истирая. Иногда для увеличения истирания, необходимого при измельчении некоторых материалов, валкам сообщают разную скорость. Корпуса подшипников вала одного из валков опираются на пружины и могут перемещаться.

Один валок 4 приводится во вращение (рис. 14) от двигателя через шкив 1 и шестеренчатую передачу 5. Другой валок 3 связан с первым шестернями 2 с удлиненными зубьями, допускающими отход валков при пропуске недробимых предметов (рис. 14, а). Такое кинематическое решение довольно сложно, кроме того, оно не обеспечивает нормальную работу шестерен с удлиненными зубьями в условиях динамических нагрузок и абразивной пыли.

На рис. 15 показан общий вил валковой дробилки с двумя валками. Подшипники одного из валков прикреплены к корпусу дробилки 1, подшипники другого — к подвижной раме 3, соединенной шарниром 2 с корпусом. В верхней части корпус и рама связаны между собой механизмом 4, состоящим из системы тяг и пружин, позволяющих регулировать зазор между валками, а также пропускающих отход валков при попадании недробимого предмета.

В этом случае валок вместе с подвижной рамой и установленным на ней электродвигателем поворачиваются вокруг шарнира и зазор между валками увеличивается. После прохождения недробимого предмета пружины возвращают валок в первоначальное положение. Усилие, необходимое для дробления материала, обеспечивается предварительным поджатием пружин.

Рис. 14. Схемы приводов валков валковых дробилок

Рис. 15. Схема валковой дробилки

Каждый валок имеет шкив, поэтому при работе дробилки развивается дополнительный маховой момент, в результате чего дробление материала происходит более равномерно. Привод каждого валка осуществляется клиноременной передачей от электродвигателей, установленных на корпусе и подвижной раме, поэтому при отходе валков межцентровое расстояние клиноременной передачи не изменяется.

Бандаж валка состоит из отдельных секторов, что позволяет быстро, не разбирая дробилки, заменять износившиеся бандажи, которые изготовляют из марганцовистой стали.

Шредеры

Рис. 16. Дезинтеграторные вальцы

В промышленности строительных материалов для переработки глиняной массы и удаления из нее камней применяют так называемые дезинтеграторные вальцы (рис. 16). Они состоят из двух валков, из которых валок 1 большего диаметра имеет гладкую поверхность, а на рабочей поверхности валка 3 меньшего диаметра предусмотрены ребра высотой 8÷10 мм. Ребристый и гладкий валок совершает соответственно 500÷600 и 50÷60 об/мин.

Исходный материал загружается в воронку 2 и поступает в быстроходный валок. Комок глины, ударяясь о ребро валка, деформируется, «теряет» скорость и затягивается в зазор между валками. Твердые включения, например камни, будут отбрасываться ребрами валка и попадать в отводный лоток. Таким образом, в дезинтеграторных вальцах измельчение глины сочетается и с ее очисткой от твердых примесей.

В валковой дробилке измельчение материала достигается путем его сжатия между параллельными цилиндрическими валками, вращающимися навстречу друг другу. Другим вариантом является сдавливание частиц между валком и неподвижной плитой.

Этот вид измельчающих машин работает за счет сил трения. Валки втягивают частицы перерабатываемого материала в случае, если их размер частиц составляет около 5 процентов от диаметра валков.

В таком типе оборудования дробление осуществляют поворачивающиеся горизонтальные валы, параллельные друг другу. Крупные элементы подаются сверху, затягиваются в щель между валами, измельчаются вращательным давлением и просыпаются вниз. Валы имеют рифленую, зубчатую или гладкую поверхность. Наиболее эффективны в работе зубчатые валки, которые раскалывают куски, активно засватывая их с помощью выступов.

Производительность валкового дробильного устройства зависит от прочности камней, скорости оборачиваемости валков и размера загрузочной щели. При этом ставят валки различной длины и диаметра. Например, дробилка с пропуском камней 1200 на 1200 мм весит 20 тонн и перемалывает в час около 65−145 тонн материала.

Молотковая дробилка (мельница) для измельчения технологической щепы в стружку и древесную пыль

  1. Немецкая фирма «Pallman».
  2. Немецкая фирма «Hombak».
  3. Китайская фирма «Kefid».
  4. Немецкая фирма «Maier».
  5. Среди наших производителей можно отметить дробилки фирмы «РубМастер» и «БиоСфера».
  • Дробилка для щепы дисковая занимает гораздо меньшую площадь чем аналогичная барабанная дробилка. Но при этом высота дробилки больше. Это преимущество выгодно использовать в цехах с малой площадью.
  • Качество щепы выше чем получаемой на барабанных дробилках. Это позволяет в дальнейшем получать более качественную стружку из такой щепы.
  • Дисковые дробилки не имеют отдельного механизма подачи сырья на режущую часть, так как специально выставленные ножи и подача сырья под углом позволяет затягивать древесину без дополнительных устройств. Этот критерий мы бы отнесли также к плюсу, так как отпадает необходимость в обслуживании дополнительного узла.

Специально сделанные лопасти позволяют выкидывать щепу на расстояние 3 — 10 метров…

Все виды дробилок

Преимуществом небольших дисковых дробилок является небольшая цена и долговечность работы. К примеру тут можно купить дисковую дробилку совсем недорого.

  1. Большое время между заменой режущего инструмента (молотки специально не затачиваются). Иногда это время может доходить до трех — четырех месяцев, пока не износятся молотки.
  2. Возможность работы мельницы в реверсе. А это значит что при выходе из строя одной стороны молотков, большинство мельниц можно включить в реверс и работа будет продолжена другой, не изношенной стороной молотков.
  3. Дробилка не так чувствительна к инородным примесям как стружечные станки.

К минусам можно отнести плохое качество получаемой стружки. Стружка в таких дробилках измельчается как по длине, так и по толщине и получается квадратной или прямоугольной. В некоторых производствах необходима специальная тонкая и удлиненная стружка, что на молотковых мельницах получить не удается.

Шредеры как и дисковые дробилки бывают:

  • Мобильные. Используются для измельчения древесины на лесосеках.

Удачи и до новых встреч!

Используются для измельчения угля, мела, известняка, гипса, асбеста различной степени крупности. Дробление производится молотками, расположенными по окружности и вращающимися с большой скоростью. Порода дробится не только ударами, но и при соприкосновении со стенками корпуса, переработанный материал высыпается в колосниковые щели.

В дробилках этого типа производительность зависит от влажности подаваемого материала и его физических свойств. В конструкции предусмотрено регулирование ширины разгрузочного отверстия и расстояние между решеткой и концом молотка, эти параметры изменяют в зависимости от требуемой крупности переработки. Основным недостатком является быстрое изнашивание колосников и молотов, а преимущества состоят в тщательном измельчении и простой конструкции.

Измельчение в молотковой дробилке происходит за счет ударов закрепленных при помощи шарниров на вращающемся роторе молотков. Также, как и в роторно-ножевой машине, части полимера или другого материала измельчаются в том числе ударяясь о плиты, расположенные внутри на корпусе агрегата.

Молотковая дробилка редко применяется для переработки пластмасс. Как правило она используется при измельчении деталей из малоабразивных и волокнистых материалов. Размер частиц после дробления на такой машине находится в диапазоне 0,5-10 мм в зависимости от исполнения машины.

Молотковые дробилки напоминают роторные. Материал измельчается быстро чередующимися ударами молотков, шарнирно закрепленных на вращающемся роторе. Молотковые дробилки измельчают минеральный материал средней прочности. Применяются при изготовлении стекла и строительного кирпича, для дробления сухой глины, угля, кирпичного боя.

Все виды дробилок

Существенным недостатком молотковых дробилок является быстрый износ молотков и применение только для дробления малоабразивных пород, большое пылеобразование, а также отсутствие механизмов, предотвращающих поломки при попадании недробимых частей.

К достоинствам можно отнести высокую степень дробления, что позволяет избежать повторной переработки, низкий расход энергии и небольшой вес, простоту конструкции и обслуживания.

Барабанная дробилка для дробления круглой древесины и получения

В последнее время популярность отдается мобильным устройствам перед самоходными установками. Первые могут быстро собираться в рабочее положение и передвигать по карьеру в поисках удобного места работы. Такие машины позволяют действовать на ходу, поэтому процесс добычи породы удешевляется из-за отсутствия дополнительной транспортировки материала. Мобильные дробилки ставят без дорогостоящих фундаментов. Передвижные дробилки делят:

  • по разновидности технологии процесса (разомкнутый или замкнутый цикл, первичное или вторичное дробление камней или строительных материалов);
  • по типу используемой энергии (электрика, с дизельным приводом, гидроприводом, комбинированное энергоснабжение);
  • по типу шасси для передвижения (салазки, колеса, гусеницы и др.).

Наиболее экономичным является электрическое, при этом питание должно быть от внешнего источника, особенно актуален такой тип потребления при низких температурах, когда гидравлические и дизельные приводы не работают. Недостатком является невозможность работы вдали от ЛЭП.

Мобильные дробильные агрегаты применяют не только в карьерах для измельчения вновь добываемых пород, их ставят рядом с демонтируемыми постройками для переработки монолитных конструкций, бетона, кирпича, других строительных материалов после разборки сооружения. Современное оборудование изготавливают с использованием автоматического или компьютерного управления, что упрощает работу обслуживающего персонала.

Предлагаем ознакомиться  Как принимать куркуму для профилактики рака

В условиях повышенного спроса на дробильное оборудование производители оснащают установки дополнительными приспособлениями, повышающими скорость работы, уменьшающими износ узлов и деталей. Среди российских производителей выделяются следующие предприятия:

  • Оборудование для дробление и сортировкиДСО ООО «Канаш». Крупнейший машиностроительный завод производит дробильное оборудование с возможностью сортировки, мощности предприятия располагаются в Чувашской республике, в г. Канаш.
  • НПП ООО «РудМашКонструкция» выпускает одновременно дробильное и обогатительное оборудование для горнодобывающей области и дорожного строительства, металлургии.
  • Компания ООО «Горняк» производит помимо дробильно-сортировочных установок конвейеры и запчасти к оборудованию, имеет 10-летний производственный опыт.
  • ООО «ДРО-Комплект» выпускает дробильное оборудование, запчасти к нему. Работники предприятия проектируют технологические линии, перевооружают и модернизируют уже действующие, выполняют установку стационарных линий.
  • НПК ЗАО «Механобр-техника». Крупное машиностроительно предприятие с почти вековым опытом конструирования и технологического оснащения оборудования для измельчения камней при разработке полезных ископаемых.
  • Компания «Промэк» работает в России по выпуску промышленного дробильного оборудования с 2003 года, выпускает запчасти к различным видам техники и осуществляет установку и наладку линий измельчения и сортировки.
  • Инжиниринговое предприятие ООО «ДРО-Технологии» выпускает дробильное оборудование, укомплектовывает линии необходимыми запчастями и приспособлениями, проектирует сортировочные линии с учетом требований заказчика.

Особенно хороши они для переработки круглой древесины средних диаметров. Щепа получаемая на таких дробилках имеет неплохое качество и может использоваться как для сжигания в специализированных котлах, так и для получения различной продукции к примеру мдф, дсп. К минусам данного оборудования можно отнести ее чувствительность к инородным включениям и частую замену режущего инструмента.

Центробежные дробилки

Этот тип дробилок применяется, чаще, для дробления не крупных кусков породы (обычно не более 100 мм). При загрузке в центробежные дробилки кусков большой крупности, появляется сильный дисбаланс. способный повредить узлы агрегата. Это является основным недостатком дробилок такого типа. Несколько смягчает дисбаланс применение специальных устройств и технологий, вроде «воздушной подушки» для поддержания вращающегося вала, однако полностью избавиться от недостатка не удается.

Тем не менее, для дробления мелких частиц породы центробежные дробилки могут успешно применяться.

Принцип действия этих дробилок основан на разгоне кусков дробимой горной массы центробежными силами вращающегося вокруг вертикальной оси ускорителя. Разогнанные куски породы ударяются о футеровку дробилки или друг о друга и разрушаются.

Для разрушения не очень крупных камней (не больше 100 мм) используется оборудование, работающее по типу центрифуги. В нем камни разгоняются с помощью центробежной силы и распадаются от ударов друг о друга или о стенки камеры. При попадании внутрь крупных кусков породы развивается дисбаланс, что ведет к выходу из строя оборудования и порче узлов. Разработаны специальные устройства по типу воздушной подушки, но полностью избавиться от проблемы не удается.

Такие машины используются для получения очень мелких частиц измельченного материала с высокой степенью однородности. Суть ее работы заключен в разгоне элементов измельчаемого материала внутри агрегата и дробление под действием центробежной силы Частицы на высокой скорости бьются об элементы внутренней полости агрегата и измельчаются.

Молотковая дробилка (мельница) для измельчения технологической щепы в стружку и древесную пыль

Дробилки в общей классификации подразделяются по принципу работы. Ниже перечислены основные варианты конструкций этих машин:

  • агрегаты роторные;
  • молотковые дробилки;
  • дробилки щековые;
  • конусные дробилки;
  • валковые машины;
  • центробежные аппараты.

Все виды дробилок

В данной статье описано оборудование для измельчения пластиковых изделий, а также материалов из термоэластопластов, РТИ, композитов.

При вторичной переработке пластмасс дробилки делят на шредеры и машины крупного (до 100-300 мм), среднего (25-100 мм) и мелкого (5-25 мм) дробления. Первый класс получает измельченные частицы размером 100-300 мм, второй – 25-100 мм и, наконец, третий – 5-25 мм. Также на производствах применяют измельчители для получения более мелких фракций, например размером частиц 2-5 мм, а также мельницы. Рассмотрим основные виды дробильных машин для пластиков подробнее.

  1. Шредеры

Шредером называют ножевую валковую дробилку, которая способна перерабатывать очень толстостенные продукты (до нескольких десятков мм толщиной), а также отходы пусков и наладки технологического оборудования (сливы, «лепёшки», брака экструзии). Это тихоходные агрегаты высокой мощности и большим крутящим моментом.

Кроме дробления пусконаладочного брака и толстостенных изделий шредеры применяются для измельчения изношенных шин и других РТИ, автомобильных комплектующих, кабелей, прочих крупногабаритных отходов как пластиковых, так и из прочих материалов. Шредеры могут быть одновальные и многовальные, последние – более сложные и дорогие агрегаты для более качественного и однородного измельчения.

Нюансы подготовки и сборки

  • Перед непосредственной сборкой не поленитесь нарисовать небольшой чертеж — это позволит прояснить отдельные моменты сборки и избежать проблем при создании устройства.
  • Для высокой производительности аппарата необходимо установить как можно большее число режущих дисков (до 25 штук) толщиной 0,1 м.
  • При работе с более твердым материалом, чем древесина, лучше всего использовать моторный блок вместо электродвигателя, так как его мощность значительно выше.
  • Если вы не хотите заботиться о периодическом подтачивании резаков машины, приобретите диски с легкосплавными насадками.
  • Для создания напора материала в процессе измельчения, к конструкции, напротив бункера, следует прикрепить брусок.

На данном этапе дробилка для дерева почти готова! Остается только найти каркас, который при желании также легко можно выполнить своими руками. С этой целью пригодятся запасенные профилированные трубы. Для сборки рамы профтрубы свариваются между собой. После этого потребуется усилить конструкцию, а именно разместить внутри рамы парочку профилей, которые заодно поспособствуют более надежному креплению бункера и измельчающего блока.

В куске металла проделываются отверстия, после чего он приваривается к раме. Отверстия нужны для фиксации мотора и барабана. Для большей устойчивости дробилки во время работы стоит позаботиться о 4 ножках.

Далее требуется установить диск для натяжения ремня. Размещать его следует таким образом, чтобы он не мешал передвигаться дискам, что в свою очередь обеспечит свободное регулирование ремня.

Можно подумать, что соединить пилы и сделать корпус – это только полдела, но нет! На данном этапе вы уже практически полностью собрали агрегат своими руками! Дробилке для дерева недостает только кожуха на системе дисков. В завершении закрепите бункер над режущим блоком. На этом все. Инструмент готов!

Роторные дробилки

Рабочим инструментом роторных дробилок, наиболее часто применяющимися для переработки пластмасс, является ротор, который вращается с высокой скоростью. Такая машина осуществляет измельчение при помощи ударов ножей расположенных на роторе. Для лучшего измельчения используют ножи или отражательные плиты и на неподвижной стороне рабочей области дробилки.

Все виды дробилок

Измельчаемые кусочки пластика ударяются о ножи и об отражательные плиты многократно до получения нужного размера частиц. Затем доведенные до нужной кондиции гранулы просыпаются в накопитель через калиброванные отверстия специальной сетки.

Роторные или роторно-ножевые дробилки называются в промышленности также «измельчитель пластмасс роторный» или ИПР. Они предназначены для переработки большого ассортимента полимеров, как термопластов, так и реактопластов. При помощи такого оборудования затруднительно измельчать тонкостенные изделия, особенно пленки.

Этот вид дробилок часто изготавливается небольшого размера и в мобильном исполнении. В этом случае удобно перемещать агрегат по цеху от одной единицы оборудования к другой.

Для измельчения продукта небольшой и средней твердости применяют роторные дробилки. Дробление осуществляется ударами специальных бил, закрепленных на вращающемся вокруг горизонтальной оси роторе. Большой запас кинетической энергии позволяет использовать эту модель для крупного дробления с высокой степенью измельчения.

Важные нюансы!

На самом деле сборка устройства не такая простая, как кажется. Важно учитывать некоторые особенности во время работы, а именно:

  • Как и в мясорубке, для полного измельчения мусора агрегату необходимо, чтобы куски дерева, пластмассы и прочего попадали в бункер под давлением. Добиться этого можно за счет специального бруса, размещенного на раме;
  • Чтобы все время не заниматься заточкой дисков, стоит своевременно вмонтировать пилы, оснащенные легкосплавными насадками;
  • Если вы знаете, что дробилка будет использоваться для измельчения не дерева, а другого более твердого предмета, то нужно за место электродвигателя установить моторный блок, который может похвастаться куда большей мощностью.
  • Увеличить производительность дробилки получится, если установить внутрь большее количество пил. При этом максимально допустимое значение может достигать 25 дисков, однако толщина пил при этом не должна быть более 0,1 м.
  • Как уже отмечалось, перед началом работ важно сделать детальный чертеж. Благодаря ему вы ничего не пропустите и проясните некоторые нюансы в конструкции еще до начала работ.

Подводя итог

Что ж, теперь вы в курсе как делается своими руками дробилка для дерева. Как оказалось, все намного проще, чем кажется, если подходить к процессу сборки с головой, подготовив вовремя все инструменты, материалы и чертежи! Разумеется, не исключено, что за отсутствием должного опыта во время работы могут появиться некоторые сложности.

Кроме этого, подобная конструкция является более надежной и долговечной благодаря горизонтальным пилам. Что до заводских изделий, то в них, как правило, измельчающая система располагается в вертикальном положении, что чревато поломкой, если своевременно не следить за влажностью стеблей и мусора, попадающего внутрь.

Кроме этого, при решении произвести все работы своими руками вы сами выбираете нужное количество пил и мощность двигателя.

Загрузка ...
Adblock detector